ＭＲＰとは
ＭＲＰ（Material Requirements Planning：所要資材量計画)とは、製品を生産するために部品や資材を、いつ、いくつ発注すればよいかを計算する業務です。多くの製造業で必要になる基本的な業務です。
製品１個を生産するのに必要な部品を表にしたものを部品表といいます。下左図は部品表を図にしたものですが，製品Ａには部品Ｂが２個，部品Ｃが１個必要であり，部品Ｂには部品Ｃが１個と部品Ｄが２個必要なことを示しています。このとき，Ａを１０個生産するには，ＣとＤがどれだけ必要かというような計算です（結果は下右図）。このような計算を部品展開といいます。
実際には，
・毎日の製品生産量が変化する。予定が変更することもある。
・部品に在庫がある場合、調達（生産）量を調整する必要がある。
・部品調達に日数がかかる。発注には一定のロットにする必要がある。
・部品を製品に組み立てるために日数がかかる。
などの考慮が必要です。そのため，複雑な計算になります（図示）。
ＭＲＰの発展
ＭＲＰの計算量は膨大だし，状況の変化が起こると迅速に再計算する必要があります。それで，製造業にコンピュータが導入され始めた１９６０年代からＭＲＰのパッケージが普及していました。
ＭＲＰに機械・設備の必要稼動量を加えれば生産能力の計画ができるし、原価計算にも発展できます。製品の生産時期から納期までの時間を考慮すれば物流計画も取り込むことができます。取り込んだ分野と名称を掲げます。（図示）。
・ＣＲＰ（capacity）生産能力
・ＢＲＰ（business）原価計算
・ＤＲＰ（distribution）物流
・ＥＲＰ（enterprize）企業全体（参照：「ＥＲＰパッケージの概要」)
（製造業では、ＥＲＰをＣＩＭ（Computer Integrated Manufacturing：コンピュータ統合生産 ）ということもあります）。
このようにして，現在では企業間連携や業務統合を支援するＳＣＭ（Supply Chain Management）へと発展してきました（参照：「サプライチェーン・マネジメント」)。